Что такое двигатель селективной сборки
Метод групповой взаимозаменяемости при селективной сборке
Метод групповой взаимозаменяемости при селективной сборке — раздел Промышленность, Метрология Сущность Метода Групповой Взаимозаменяемости Заключается В Изготовлени.
Сущность метода групповой взаимозаменяемости заключается в изготовлении деталей со сравнительно широкими технологически выполнимыми допусками, выбираемыми из соответствующих стандартов, сортировке деталей на равное число групп с более узкими групповыми допусками и сборке их (после комплектования) по одноименным группам. Такую сборку называют селективной.
Метод групповой взаимозаменяемости применяют, когда средняя точность размеров цепи очень высокая и экономически неприемлемая.
При селективной сборке (в посадках с зазором и натягом) наибольшие зазоры и натяги уменьшаются, а наименьшие — увеличиваются, приближаясь с увеличением числа групп сортировки к среднему значению зазора или натяга для данной посадки, что делает соединения более стабильными и долговечными (рисунок 65). В переходных посадках наибольшие натяги и зазоры уменьшаются, приближаясь с увеличением числа групп сортировки к значению натяга или зазора, которое соответствует серединам полей допусков деталей.
Рисунок 65 — Схемы сортировки деталей на группы
Для установления числа групп п сортировки деталей необходимо знать требуемые предельные значения групповых зазоров или натягов, которые находят из условия обеспечения наибольшей долговечности соединения, либо допускаемое значение группового допуска ТDгр или Tdгр, определяемое экономической точностью сборки и сортировки деталей, а также возможной погрешностью их формы. Отклонения формы не должны превышать группового допуска, иначе одна и та же деталь может попасть в разные (ближайшие) группы в зависимости от того, в каком сечении она измерена при сортировке.
При селективной сборке изделий с посадкой, в которой ТD = Td, групповой зазор или натяг остаются постоянными при переходе от одной группы к другой (рисунок 65, а).
При ТD > Td групповой зазор (или натяг) при переходе от одной группы к другой не остается постоянным (рисунок 65, б), следовательно, однородность соединений не обеспечивается, поэтому селективную сборку целесообразно применять только при ТD =Td.
Селективную сборку применяют не только в сопряжениях гладких деталей цилиндрической формы, но и в более сложных по форме деталях (например, резьбовых). Селективная сборка позволяет в п раз повысить точность сборки (точность соединения) без уменьшения допусков на изготовление деталей или обеспечить заданную точность сборки при расширении допусков до экономически целесообразных величин.
Вместе с тем селективная сборка имеет недостатки: усложняется контроль (требуются больший штат контролеров, более точные измерительные средства, контрольно-сортировочные автоматы); повышается трудоемкость процесса сборки (в результате создания сортировочных групп); возможно увеличение незавершенного производства вследствие разного числа деталей в парных группах.
Для сокращения объемов незавершенного производства, образующегося при селективной сборке, применяют статистические методы анализа фактического распределения размеров по группам и вводят необходимую корректировку в разбиение по группам.
Определение элементов соединений, подвергаемых селективной сборке
1. Разобраться в сущности метода селективной сборки соединений.
2. Научиться определять предельные размеры деталей соединения, входящих в каждую размерную группу, групповые допуски деталей, а также предельные групповые зазоры и натяги.
Исходными данными служат:
1. Соединение, заданное номинальным размером и полями допусков деталей.
Номинальный размер: 120 мм.
Поле допуска: Отверстие: Н9; вал: р9
2. Число групп сортировки — 3.
В задании требуется:
1. Определить значения допусков, предельных отклонений и предельных размеров вала и отверстия.
2. Определить величины предельных зазоров или натягов в заданном соединении.
3. Определить групповые допуски вала и отверстия.
4. Вычертить схему полей допусков заданного соединения, разделив поля допусков отверстия и вала на заданное число групп. Пронумеровать групповые допуски.
5. Составить карту сортировщика, указав в ней предельные размеры валов и отверстий в каждой размерной группе.
6. Определить групповые зазоры или натяги.
1.Определение значений допусков, предельных отклонений и предельных размеров вала и отверстия.
Используем Приложения к методическим указаниям — Значения допусков, мкм (ГОСТ 25346-82, СТ СЭВ 145-75)
Дано соединение D120 H 9/р9
Для интервалов размеров, мм: Свыше 80 до 120, Квалитет 9, допуск равен 87 мкм.
Отверстие: TD = 87 мкм = 0,087 мм
Вал: Td = 87 мкм = 0,087 мм
Используем значения основных отклонений валов, мкм (ГОСТ 25346-82, СТ СЭВ 145-75)
Для интервалов размеров, мм: Свыше 100 до 120, Буквенное обозначение «р», нижнее отклонение ei равно +37 мкм для всех квалитетов:
Td = es – ei = 0,087 мм
Верхнее отклонение вала: es = Td + ei = 0,087 + 0,037 = + 0,124 мм
Используем значения основных отклонений отверстий, мкм (ГОСТ 25346-82, СТ СЭВ 145-75). Для интервалов размеров, мм: Свыше 100 до 120, Буквенное обозначение «Н», нижнее отклонение EI равно 0 мкм для всех квалитетов.
TD = ES – EI = 0,087 мм
Нижнее отклонение отверстия: EI = 0
Верхнее отклонение отверстия: ES = EI + TD
ES = 0 + 0, 087 = + 0, 087 мм
Определение предельных размеров вала и отверстия.
Размеры вала: d = 120 мм
dmin = ei + d = + 0,037 + 120 = 120, 037 мм
dmax = es + d = + 0,124 + 120 = 120,124 мм
Размеры отверстия: D = 120 мм
Dmin = EI + D = 0+ 120 = 120,000 мм
Dmax = ES + D =+ 0, 087 + 120 = 120, 087 мм
Определим систему допусков, в которой задана посадка.
В задаче дано Н 9, следовательно имеем основное отверстие.
Вывод: имеем посадки в системе отверстия.
2. Определим величины предельных зазоров или натягов, допуск посадки.
По характеру соединения различают группы посадок с зазором, с натягом и переходные. Прежде чем в посадке определять зазоры или натяги, надо сравнить соответствующие предельные размеры вала и отверстия.
dmax = 120,124 мм > Dmax = 120,087 мм
dmin = 120, 037 мм > Dmin = 120,000 мм
dmin = 120, 037 мм гр = 0,087: 3 = 0,029 мм
TD гр = 0,087: 3 = 0,029 мм
4. Предельные отклонения и размеры вала и отверстия в каждой размерной группе проще всего определять прямо по схеме полей допусков заданного соединения, разделив на схеме эти поля допусков на заданное число размерных групп и определив значения предельных отклонений на границах допусков размерных групп.
Детали соединения Ø120 
следует рассортировать на 3 размерные группы. Схема полей допусков дана на чертеже. Все группы имеют посадку с натягом.
Минимальный натяг в группе: N1min = ei — ES = 0,037- 0,029 = 0,008мм
Максимальный натяг в группе: N1max = es — EI = 0,066 – 0,000 = 0,066 мм.
способ автоматического селективного комплектования деталей для сборки подшипников качения
Использование: в области машиностроения для подшипниковой промышленности. Сущность: после подбора комплектов размерных групп колец и тел качения неукомплектованные кольца направляют на позицию возврата комплектующего устройства. Затем дополнительно неукомплектованные кольца накапливают по размерным группам на позиции накопления колец в равных количествах и перемещают их в соответствующие магазины-накопители. После чего кольца из магазинов-накопителей подают на сборку в момент некомплектности колец на позиции комплектования. При правильном подборе комплектов обеспечивается полная собираемость изделий и отсутствие незавершенного производства при селективной сборке подшипников. 2 ил.
Формула изобретения
СПОСОБ АВТОМАТИЧЕСКОГО СЕЛЕКТИВНОГО КОМПЛЕКТОВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ СБОРКИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ, заключающийся в перемещении колец через измерительные позиции комплектующего устройства, размещении нескольких размерных групп колец на позиции комплектования и позиции возврата и подборе комплектов размерных групп колец и тел качения путем последовательного опроса размерных групп, отличающийся тем, что после подбора комплектов размерных групп колец и тел качения неукомплектованные кольца направляют на позицию возврата комплектующего устройства, затем дополнительно неукомплектованные кольца накапливают по размерным группам на позиции накопления колец в равных количествах и перемещают их в соответствующие магазины-накопители, после чего кольца из магазинов-накопителей подают на сборку в момент некомплектности колец на позиции комплектования.
Описание изобретения к патенту
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в подшипниковой промышленности.
Известен способ селективной сборки подшипников качения, включающий измерение дорожек качения наружных и внутренних колец и сортировку их на размерные группы, использование предварительно измеренных и предварительно рассортированных на размерные группы тел качения и подбор комплектов деталей, при этом каждую размерную группу внутренних колец изготавливают в своем поле допуска после измерения и сортировки партии наружных колец, а границы поля допуска на изготовление внутренних колец определяют с учетом данных о распределении наружных колец и тел качения по размерным группам. Выбор комплектов деталей осуществляют по всем размерным группам наружных колец, внутренних колец и шариков так, чтобы для каждого комплекта сумма номеров размерных групп удовлетворяла заданному двустороннему ограничению, характеризующему границы поля допуска на радиальный зазор [1].
Недостатком данного способа является низкая производительность селективной сборки подшипников качения, так как предусмотрено изготовление внутренних колец по результатам измерения ранее изготовленных наружных колец, что связано с неизбежными затратами времени на проведение ряда технологических операций после формирования заданных отклонений диаметра дорожки качения при шлифовании (суперфиниш, промывка, контроль и др.). Кроме того, такое решение усложняет организацию производства и требует дополнительных трудовых и материальных затрат.
Известен также способ автоматического селективного комплектования радиальных шариковых подшипников, заключающийся в прерывистом перемещении колец через измерительные позиции комплектующего устройства, размещении на комплектовочной позиции нескольких размерных групп прерывисто передаваемых колец и подборе нужной комбинации с помощью вычислительной машины путем последовательного перекрестного опроса размерных групп колец и шариков, размещенных на комплектовочной позиции в нескольких размерных группах [2].
Недостатком способа является следующее. Если полный цикл опроса не дает ни одной нужной комбинации для сборки подшипника, то кольца с последних позиций комплектующего устройства сбрасываются и возвращаются в соответствующие транспортные линии. Затем происходит сдвиг колец с заполнением последних позиций и соответственно, освобождением первых. Начинается новый цикл опроса. В связи с этим описанный способ автоматического селективного комплектования подшипников не обеспечивает достаточно высокой вероятности сборки подшипников, а следовательно, и производительности сборки, так как для подборки комплекта из возвращенных в транспортные линии колец требуется соответствующее количество рабочих циклов автомата, при этом вероятность сборки уменьшается с увеличением количества возвращенных колец.
Целью изобретения является повышение производительности путем повышения вероятности сборки подшипников.
Для этого в способе автоматического селективного комплектования деталей для сборки подшипников качения, заключающемся в перемещении колец через измерительные позиции комплектующего устройства, размещении нескольких размерных групп колец на позиции комплектования и позиции возврата и подборе комплектов размерных групп колец и тел качения путем последовательного опроса размерных групп, после подбора комплектов размерных групп колец и тел качения неукомплектованные кольца направляют на позицию возврата комплектующего устройства, затем дополнительно неукомплектованные кольца накапливают по размерным группам на позиции накопления колец в равных количествах и перемещают их в соответствующие магазины-накопители, после чего кольца из магазинов-накопителей подают на сборку в момент некомплектности колец на позиции комплектования.
На фиг. 1 представлена схема одного из вариантов устройства для осуществления предлагаемого способа; на фиг.2 — результаты моделирования на ЭВМ двух способов автоматического комплектования: с возвращением некомплектных колец в транспортные линии (по прототипу) и с накоплением некомплектных колец (по изобретению).
Устройство для автоматического селективного комплектования деталей состоит из склада 1 наружных колец, склада 2 внутренних колец, измерительной позиции 3 для наружных колец, измерительной позиции 4 для внутренних колец и комплектующего устройства в виде гибкого транспортера, включающего позиции 5 комплектования наружных колец, позиции 6 комплектования внутренних колец, позиции 7 возврата для неукомплектованных наружных колец, позиции 8 возврата неукомплектованных внутренних колец, шариков, управляющее устройство 9 и бункер 10.
Наружное кольцо ритмично подают из склада, кольцо поступает на измерительную позицию 3, где осуществляется измерение дорожки качения кольца и информация о результатах измерения — номере селективной группы наружного кольца направляется в управляющее устройство 9.
Точно также внутреннее кольцо из склада 2 поступает на измерительную позицию 4 и информация о номере селективной группы направляется в управляющее устройство 9.
Между позициями 5 и 6 комплектования колец и позициями 7 и 8 возврата расположены позиции 11 и 12 отбраковки колец вне диапазона групп сортировочного магазина, которые направляют в бункеры 13 и 14 колец для брака.
После размещения неукомплектованных колец на гибком транспортере кольца направляются на позиции накопления 15 наружных колец и позиции накопления 16 внутренних колец по размерным группам в равных количествах, а затем — в соответствующие в магазины-накопители 17 наружных колец, а 18 — внутренних колец.
Автоматическое селективное комплектование осуществляется следующим образом.
В начале работы устройства на комплектовочной позиции 5 и 6 в наличии имеется по одному наружному и внутреннему кольцу, поступившему с измерительных позиций 3 и 4. Начинается последовательный подбор каждого наружного кольца с каждым внутренним кольцом по следующей зависимости:
ngrdsh Т =ngrDi-ngrdj, где ngrdsh T — номер требуемой селективной размерной группы тел качения,
ngrDi — номер селективной размерной группы диаметра наружного кольца,
ngrdj — номер селективной размерной группы диаметра внутреннего кольца,
i,j — номер комплектовочных позиций от 1 до при i=1 j=1 . N i=2 j=1 . N i=3 j=1 . N . . . . . . . . . i=N j=1 . N
Если
ngrdsh К =ngdsh, где К — номер размерной группы тел качения, то
ngrdsh К — номер селективной группы тел качения, составляющий комплект.
Итак, если для i=i», j=j» требуется ngrdsh Т , т.е.
ngrdsh Т = ngrDi-ngrdj, среди номеров групп шариков нашелся требуемый, т. е.
ngrdsh К =ngrdsh Т , то
ngrdsh К , ngrDi», ngrdj». представляют комплект.
Наружные и внутренние кольца после измерительных позиций 3 и 4 непрерывно поступают на освободившиеся комплектовочные позиции и одновременно с этим осуществляют подбор комплектов размерных групп колец и тел качения на позициях 5 и 6 комплектования.
Подбор комплектов размерных групп колец и тел качения по указанному алгоритму производят с помощью управляющего устройства: для номера селективной размерной группы колец, находящейся на первой позиции 5 комплектования для наружных колец, и для номера внутреннего кольца на первой 6 позиции комплектования последовательно со всеми номерами шариков в бункерах 10 ищется комплект, затем с тем же наружным кольцом и внутренним кольцом на следующей второй позиции и опять со всеми шариками и так далее, включая и номер внутреннего кольца на последней позиции. Затем осуществляется перебор номера наружного кольца на второй позиции с внутренним кольцом на первой позиции со всеми шариками, с внутренним кольцом на последней позиции и так далее до наружного кольца на последней позиции.
В случае обнаружения комплектности колец и шариков управляющее устройство дает команду на выдачу этих деталей на сборку, если комплект нашелся, то он поступает на сборку.
Наружное и внутреннее кольца освободят позицию 5 и 6 участка комплектования гибкого транспортера в случае подбора нужного комплекта колец и шариков, а на их место с измерительных позиций 3 и 4 поступят очередные кольца с тактом, равным прохождению колец через измерительные позиции 3 и 4. Постепенно заполняются все позиции 5 и 6 участка комплектования колец.
В случае некомплектности наружных и внутренних колец и шариков кольца с позиции 5 и 6 комплектования перемещаются по гибкому транспортеру на позицию 7 и 8 возврата неукомплектованных колец, после чего они направляются на позиции 15 и 16 для сортировки наружных и внутренних колец, где кольца сортируются по размерным группам и накапливаются в равных заданных количествах. Далее наружные и внутренние кольца перемещаются и накапливаются в соответствующих магазинах-накопителях 17 и 18.
Из магазинов-накопителей кольца комплектуются в пары колец с учетом имеющихся групп шариков и используются в тех рабочих циклах сборочного автомата, в которых не найдено комплекта на комплектовочных позициях 5 и 6.
На фиг. 2 показаны результаты моделирования на ЭВМ двух способов автоматического комплектования: с возвращением некомплектных колец в транспортные линии (по прототипу) и с накоплением некомплектных колец (по данному изобретению). Принцип моделирования заключается в расчете случайных отклонений диаметров дорожек качения колец, поступающих на сборку, их сортировке на размерные группы в подборке комплекта по номерам размерных групп по соответствующему алгоритму.
Результатом работы программы является количество циклов работы автомата, количество холостых ходов, расход деталей и их остатки после сборки партии подшипников. Две схемы комплектования сравниваются по «собираемости» — отношению количества собранных подшипников к количеству циклов автомата, которая характеризует производительность способа автоматического комплектования.
Алгоритм расчета случайных отклонений диаметров дорожек качения колец построен с учетом особенностей формирования точности при шлифовании и суперфинишировании. Отклонения при шлифовании колец складываются из мгновенного рассеяния, смещения настройки, вызванного температурными деформациями системы станок-приспособление-инструмент-деталь на первоначальном этапе работы станка и смещения настройки станка по мере износа шлифовального круга.
Следует отметить, что характер смещения настройки при шлифовании наружных и внутренних колец различен, так как износ инструмента при шлифовании наружных колец на порядок выше по сравнению с внутренними. Поэтому мгновенные средние значения отклонений наружных и внутренних колец во времени не совпадают. Отклонения диаметров дорожек качения колец при суперфинишировании определяются как случайная нормальная величина с нулевым математическим ожиданием.
На фиг. 2 приведены результаты расчета собираемости для одной, трех и пяти групп шариков при следующих исходных данных:
Допуск на шлифование
дорожек качения наруж- ных и внутренних колец 
10 мкм
Количество наружных и
внутренних колец,
поступающих на сборку по 2000
Количество комплектовоч- ных позиций 13
Количество сортировоч- ных позиций накопления 13
Количество колец,
накапливаемых на сортиро-
вочной позиции накоп- ления 20
Из приведенных на фиг.2 данных следует, что при прочих равных условиях собираемость по предлагаемому способу (две верхние кривые) значительно выше, причем в этом случае собираемость в меньшей степени зависит от количества размерных групп шариков, чем при комплектовании без накопления колец (по прототипу).
В реальных условиях эксплуатации в автомате всегда имеются кольца, оставшиеся от предыдущего периода работы. Поэтому моделирование предлагаемого способа было проведено в двух вариантах: для «пустого» автомата, т.е. при отсутствии рассортированных колец в первичных и вторичных накопителях (средняя кривая на фиг.2) и для наполненных с предыдущего периода работы первичных и вторичных накопителей (верхняя кривая на фиг.2). При этом в качестве исходных данных для второго варианта принимались результаты работы по первому варианту после 2000 циклов. Как следует на фиг.2 собираемость в реальных условиях эксплуатации (второй вариант) близка к 1.
Таким образом, техническое преимущество данного способа обусловлено повышением производительности сборки подшипников. Основной экономический эффект достигается за счет повышения вероятности сборки подшипников.
При правильном подборе комплектов можно обеспечить полную собираемость изделий и отсутствие незавершенного производства при селективной сборке подшипников.
125852 (Гладкое цилиндрическое соединение. Определение элементов соединений, подвергаемых селективной сборке), страница 2
Описание файла
Документ из архива «Гладкое цилиндрическое соединение. Определение элементов соединений, подвергаемых селективной сборке», который расположен в категории «контрольные работы». Всё это находится в предмете «промышленность, производство» из раздела «Студенческие работы», которые можно найти в файловом архиве Студент. Не смотря на прямую связь этого архива с Студент, его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе «контрольные работы и аттестации», в предмете «промышленность, производство» в общих файлах.
Онлайн просмотр документа «125852»
Текст 2 страницы из документа «125852»
Отверстие: TD = 87 мкм = 0,087 мм
Вал: Td = 87 мкм = 0,087 мм
Используем значения основных отклонений валов, мкм (ГОСТ 25346-82, СТ СЭВ 145-75)
Для интервалов размеров, мм: Свыше 100 до 120, Буквенное обозначение «р», нижнее отклонение ei равно +37 мкм для всех квалитетов:
Td = es – ei = 0,087 мм
Верхнее отклонение вала: es = Td + ei = 0,087 + 0,037 = + 0,124 мм
Используем значения основных отклонений отверстий, мкм (ГОСТ 25346-82, СТ СЭВ 145-75). Для интервалов размеров, мм: Свыше 100 до 120, Буквенное обозначение «Н», нижнее отклонение EI равно 0 мкм для всех квалитетов.
TD = ES – EI = 0,087 мм
Нижнее отклонение отверстия: EI = 0
Верхнее отклонение отверстия: ES = EI + TD
ES = 0 + 0, 087 = + 0, 087 мм
Определение предельных размеров вала и отверстия.
Размеры вала: d = 120 мм
dmin = ei + d = + 0,037 + 120 = 120, 037 мм
dmax = es + d = + 0,124 + 120 = 120,124 мм
Размеры отверстия: D = 120 мм
Dmin = EI + D = 0+ 120 = 120,000 мм
Dmax = ES + D =+ 0, 087 + 120 = 120, 087 мм
Определим систему допусков, в которой задана посадка.
В задаче дано Н 9, следовательно имеем основное отверстие.
Вывод: имеем посадки в системе отверстия.
2. Определим величины предельных зазоров или натягов, допуск посадки.
По характеру соединения различают группы посадок с зазором, с натягом и переходные. Прежде чем в посадке определять зазоры или натяги, надо сравнить соответствующие предельные размеры вала и отверстия.
dmax = 120,124 мм > Dmax = 120,087 мм
dmin = 120, 037 мм > Dmin = 120,000 мм
dmin = 120, 037 мм гр = 0,087: 3 = 0,029 мм
TD гр = 0,087: 3 = 0,029 мм
4. Предельные отклонения и размеры вала и отверстия в каждой размерной группе проще всего определять прямо по схеме полей допусков заданного соединения, разделив на схеме эти поля допусков на заданное число размерных групп и определив значения предельных отклонений на границах допусков размерных групп.
Детали соединения Ø120 
следует рассортировать на 3 размерные группы. Схема полей допусков дана на чертеже. Все группы имеют посадку с натягом.
Минимальный натяг в группе: N1min = ei — ES = 0,037- 0,029 = 0,008мм
Максимальный натяг в группе: N1max = es — EI = 0,066 – 0,000 = 0,066 мм.
Таблица 3 – Образованные размерные группы
Предельные отклонения, мм
5. Составим карту сортировщика, указав в ней предельные размеры валов и отверстий в каждой размерной группе.
Таблица 4 – Карта сортировщика для сортировки на три размерных группы деталей соединения Ø120 H9- p9
Номер размерной группы
Размеры деталей, мм
6. В этой задаче предельные групповые натяги равны:
, 
ЗАДАНИЕ 3
Расчет и выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения
Научиться обоснованно, назначать поля допусков для размеров, сопрягаемых с подшипниками качения.
Научиться обозначать на чертежах посадки колец подшипников качения с деталями.
Исходными данными служат:
Номер подшипника качения. — 205
Величина его радиальной нагрузки. – 2500 Н
Чертеж узла, в котором используется подшипник качения: номер чертежа узла 1.
В задании требуется:
Определить конструктивные размеры заданного подшипника качения.
Установить характер нагрузки подшипника.
Определить вид нагружения каждого кольца подшипника.
Рассчитать и выбрать посадки подшипника на вал и в корпус.
Для сопряжений «подшипник-корпус» и «подшипник-вал» построить схемы полей допусков, с указанием номинальных размеров, предельных отклонений, зазоров или натягов.
Вычертить эскизы подшипникового узла и деталей, сопрягаемых с подшипником, указав на них посадки соединений и размеры деталей.
По приложению Ж методических указаний определим конструктивные размеры заданного подшипника №205 (D, d, B и r) в соответствии с ГОСТ 8338 – 75.
Нормальные габаритные размеры подшипников (ГОСТ 8338 – 75)
Условные обозначения подшипников
Габаритные размеры, мм
Радиус закругления фаски, r мм
внутренний диаметр, d
наружный диаметр, D
ширина, B
2. По чертежу рис. 1 узла с учетом условий его работы нужно установим характер нагрузки подшипника:
— перегрузка до 150%, умеренные толчки и вибрации (статическая).
Рис. 1 — Первая типовая схема
3. Вид нагружения показывает, какая часть беговой дорожки каждого кольца воспринимает радиальную нагрузку. В данной схеме внутренние кольца подшипников вращаются вместе с валом, наружные кольца, установленные в корпусе, неподвижны. Радиальная нагрузка Р постоянна по величине и не меняет своего положения относительно корпуса.
В этом случае внутреннее кольцо воспринимает радиальную нагрузку Р последовательно всей окружностью дорожки качения, такой вид нагружения кольца называется циркуляционным. Наружное кольцо подшипника воспринимает радиальную нагрузку лишь ограниченным участком окружности дорожки качения, такой характер нагружения кольца называется местным.
Дорожки качения внутренних колец подшипников изнашиваются равномерно, а наружных – только на ограниченном участке.
При назначении посадок подшипников качения существует правило: кольца, имеющие местное нагружение, устанавливаются с возможностью их проворота с целью более равномерного износа дорожек качения; при циркуляционном нагружении, напротив, кольца сажают по более плотным посадкам.
4. Посадку подшипников качения на вал и в корпус выбирают, прежде всего, в зависимости от вида нагружения колец. При циркуляционном нагружении колец подшипников посадки а валы и в корпусы выбирают по величине интенсивности радиальной нагрузки на посадочной поверхности. Интенсивность радиальной нагрузки определяют по формуле (79) [1], учитывая при выборе коэффициентов характер нагрузки, конструкцию вала и корпуса под подшипник, вид подшипника качения. При этом необходимо понимать, что нагрузка подшипника и вид нагружения его колец – разные вещи.
Определив для циркуляционно нагруженного кольца величину интенсивности радиальной нагрузки, по таблице 16 [1] выбирают поле допуска соответственно для вала или корпуса, сопрягаемого с этим кольцом. Посадку под кольцо, имеющее местный вид нагружения, выбирают из таблицы 17 [1].
Радиальная нагрузка Fr = 2500 H, перегрузка до 150%, умеренные толчки и вибрации (статическая), осевая нагрузка отсутствует.
Вид нагружения колец: внутреннего – циркуляционный, наружного – местный.
Из маркировки подшипника следует, что задан радиальный однорядный шариковый подшипник легкой серии, класс точности 6.
Основные размеры подшипника:
посадочный размер наружного кольца D = 52 мм;
посадочный размер внутреннего кольца d = 25 мм;
