Что такое ремонтный размер двигателя

Что такое ремонтный размер двигателя

Размеры блока цилиндров ВАЗ: 2103, 2106, 21213, 21214, 2123, 2130.

Блок цилиндров 2103.

Применяемость — на двигателях: ВАЗ-2103, 21043, 21053, 21061, 2107.

Какой размер поршневых колец на ваз 2103:

Блок цилиндров 2106.

Сколько весит блок двигателя ваз 2106? — Вес — 39,200 кг.

Применяемость — на двигателях: ВАЗ 2106, 21067, 21074, 2121 «Нива».

Блок цилиндров 21213.

Применяемость — на двигателях: ВАЗ 21213, 21073, 21214.

Блок цилиндров 21214.

Применяемость — на двигателях: ВАЗ 21214, 21073, 21213.

Блок цилиндров 2123.

Применяемость — на двигателях: ВАЗ 2123.

Блок цилиндров 2130.

Применяемость — на двигателях: ВАЗ 2130.

Все вышеперечисленные блоки применяются на двигателях, которые относятся к линейке моторов «классической» конструкции.

Все эти блоки цилиндров объединяет одинаковые размеры:

— расстояние между осями смежных цилиндров, которое составляет 95,00 мм;

— диаметр постели для опор коленчатого вала.

В таблице приведены основные размеры блоков цилиндров ВАЗ. (размеры ремонта блока)

* — сняты с производства на ОАО «АВТОВАЗ»

Dc — Диаметр цилиндра блока ВАЗ;

H — Расстояние между верхней плоскостью блока и осью коленчатого вала (высота блока ВАЗ);

Lc — Расстояние между осями соседних цилиндров блока (межцилиндровое расстояние);

d — Диаметр расточки опор коленчатого вала (под коренные вкладыши).

По результатам окончательной обработки поверхности цилиндров, в зависимости от размеров диаметра, присваивается размерный класс цилиндра. Для цилиндров определены пять размерных групп, которые обозначаются буквами: A, B, C, D, E . Класс цилиндра наносится на поверхность блока, напротив каждого цилиндра. Для каждого номинального диаметра цилиндра, приняты свои размерные классы.

ВАЗ 21213, ВАЗ 21214, ВАЗ 2123, ВАЗ 2130.

Цилиндру с определенным классом, подбирается поршень соответсвующего класса.

Контроль диаметра и износ поверхности цилиндров осуществляется с помощью прибора — нутромера.

Замеры производятся на уровне нескольких поясов, во взаимно перпендикулярных направлениях. В верхней части цилиндра, на расстоянии не более 5 мм от верхней плоскости блока, находится зона где износ отсутствует и размер соответствует номинальному диаметру цилиндра. Если на одном из других контрольных участков цилиндра, будут выявленны отклонения размера на величину превышающую 0,15 мм от номинального, то необходимо произвести расточку цилиндров блока с последующей их хонинговкой до ближайшего ремонтного размера. В зависимости от условий эксплуатации двигателя и соблюдения технических требований, необходимость в расточке цилиндров может возникнуть после 120 — 250 тыс. км. пробега автомобиля.

Для увеличения сроков эксплуатации блоков, определены два ремонтных размера для каждого из номинальных диаметров цилиндра. Каждый ремонтный размер отличается от предыдущего размера на 0,4 мм. В таблице представленны ремонтные размеры цилиндров блока, их промежуточные размеры под расточку и хонинговку.

Ремонтным размерам цилиндров подбираются ремонтные размеры поршней соответствующего класса. В итоге, добиваются величины зазора в 0,05-0,07 мм между цилиндром и поршнем.

Что такое ремонтный размер двигателя

Ремонтным размером называется заранее установленный размер, отличный от заводского, номинального, под который ремонтируется деталь.

Рис. 105. Схема определения ремонтного размера вала

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

При способе ремонта под ремонтный размер с основной детали (например, цилиндра, поршневого пальца) снимают слой металла с сохранением первоначального допуска на размер. Сопряженная деталь (поршень или втулка поршневого пальца) изготовляется под ремонтный размер основной детали с сохранением первоначального допуска. Обработка сопряженных деталей под определенные, заранее установленные размеры дает возможность сохранить взаимозаменяемость в пределах ремонтного размера, поэтому целесообразно использовать в ремонте приемы крупносерийного производства, что значительно удешевляет ремонт.

Определение величины ремонтного размера. Возможны следующие виды износа вала:
1) равномерный износ по окружности при наличии фиксированной оси вала (т. е. при наличии центровых гнезд), например износ шеек распределительного вала (рис. 105, а);
2) неравномерный износ вала по окружности при наличии центровых гнезд, например износ коренных шеек коленчатого вала (рис. 105, б);
3) неравномерный износ вала при отсутствии фиксированной оси (рис. 105, в), например износ шатунных шеек коленчатого вала, износ поршневого пальца, стержня клапана и др. (эти детали не имеют центровых гнезд).

В третьем случае ось отремонтированной шейки вала изменяет свое положение.

При ремонте гильзы правильную геометрическую форму и чистоту Поверхности зеркала восстанавливают шлифованием или тонким растачиванием с последующим хонингованием.

Растачивание гильзы цилиндров производят тогда, когда есть возможность получить новые поршни или изготовить поршни ремонтных размеров. При отсутствии указанной возможности гильзу заменяют новой.

Рис. 106. Гильза цилиндра двигателя

Для использования изношенных, но отремонтированных поршней изготовляют гильзы с уменьшенным диаметром отверстия.

Аналогично поступают при ремонте поршневых пальцев двигателей. Последние поступают в ремонт с износом не свыше 0,2 мм, так как уже при таком износе появляется стук. Пальцы ремонтируют под уменьшенный и увеличенный по диаметру ремонтные размеры. Ремонтный интервал принимают 0,3 мм.

При уменьшенном ремонтном размере имеется возможность использовать изношенный поршневой палец, шлифуя его с номинального на ремонтный размер. При этом втулки поршня и шатуна заменяются или ремонтируются способом обжатия и меднения наружной поверхности.

При увеличенном ремонтном размере пальца имеется возможность использовать втулки в бобышках поршня и в верхней головке шатуна, развертывая их под ремонтный размер (без замены). Палец изготовляют с увеличенным ремонтным размером или используют изношенный палец раздачей его под давлением с последующим шлифованием под номинальный, а затем под уменьшенный ремонтный размер.

Изношенную или сорванную наружную или внутреннюю резьбу ремонтируют нарезанием резьбы ремонтного размера или восстановлением ее под номинальный ра-змер. Нарезание резьбы ремонтного размера производят после удаления старой резьбы.

Преимуществами способа ремонтных размеров являются простота ремонта основной детали, сохранение принципа взаимозаменяемости в пределах ремонтного размера, возможность применения методов серийного производства при ремонте деталей, меньший простой в ремонте и возможность применения простейшего универсального оборудования в различных производственных условиях.

Недостатками способа ремонтных размеров являются увеличение номенклатуры деталей (так как учет деталей нужно вести по каждому ремонтному размеру детали в отдельности), увеличение размеров складских помещений, сложность планирования и учета, необходимость изготовления собственными средствами новых деталей, сопряженных с деталями ремонтных размеров, увеличение станочного парка и частичная потеря взаимозаменяемости (так как в эксплуатационных предприятиях часто отсутствуют детали ремонтных размеров).

Несмотря на перечисленные недостатки по ряду важнейших деталей, способ ремонтных размеров находит широкое применение при серийном производстве ремонта, например цилиндр —поршень— кольцо, палец — втулка шатуна — втулка поршня и др.

Глава 4 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ОБРАБОТКОЙ ПОД РЕМОНТНЫЙ РАЗМЕР

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ СПОСОБА

Обработкой под ремонтный раз­мер восстанавливают кинематиче­ские пары типа вал — втулка, пор­шень — цилиндр и т. п. Под ремонт­ный размер обычно обрабатывают наиболее-Сложную и дорогостоящую деталь пары, а вторую заменяют но­вой или восстановленной также до ре­монтного размера. Данный способ позволяет восстановить геометриче­скую форму, требуемую шерохова­тость и параметры точности изношен­ных поверхностей деталей.

Различают ремонтные размеры ре­гламентированные и нерегламентиро­ванные. Регламентированные ремонт­ные размеры и допуски на них устанавливает предприятие-изготовитель. Де­тали с регламентированными разме­рами выпускает промышленность. К ним относятся поршни, поршневые кольца, поршневые пальцы, тонко­стенные вкладыши подшипников ше­ек коленчатого вала. Применительно к этим размерам ремонтные пред­приятия ремонтируют под соответст­вующие регламентированные (зара­нее установленные) ремонтные размеры, сопряженные детали: цилинд­ры блока двигателя, отверстия в вер­хней головке шатуна, шейки коленча­тых валов. ‘В сопряженных деталях с такими размерами сохраняется класс точности и посадка, предусмот­ренные в рабочих чертежах.

Примером регламентированных ремонтных размеров являются раз­меры шеек коленчатых валов автомо­бильных двигателей, приведенные в табл. 4.1.

Нерегламентированными называ­ют ремонтные размеры детали, уста­новленные с учетом припуска на пригонку детали «по месту». В этом слу­чае ремонтируемую деталь обраба­тывают лишь до получения правиль­ной геометрической формы и требуе­мой шероховатости поверхности.

Примером может служить обра­ботка рабочей фаски седла в головке цилиндров лишь до выведения следов износа, к которой затем «по месту» притирается клапан двигателя. Об­работка деталей под ремонтные размеры имеет следующие преимущест­ва: увеличивается срок службы сложных и дорогих деталей; повышается качество ремонта.

Наряду с преимуществами этот способ имеет и недостатки. К ним от­носятся: ограничение взаимозаменя­емости отремонтированных деталей, которое усложняет ремонт машин и, особенно, снабжение запасными час­тями из-за увеличения номенклату­ры деталей; снижение износостойко­сти некоторых деталей после снятия поверхностного слоя металла.

МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЗНАЧЕНИЯ И ЧИСЛА РЕМОНТНЫХ РАЗМЕРОВ

Значение и число регламентиро­ванных ремонтных размеров зависят от износа деталей за межремонтный период, от припуска на механиче­скую обработку и от запаса прочно­сти детали или глубины термической обработки ее поверхностного слоя.

Износ устанавливают обмером де­тали соответствующим инструмен­том. Припуск на обработку назнача­ют с учетом характера обработки, ти­па оборудования, размера и матери­ала детали. Задавая припуск на об­работку, следует иметь в виду иска­жения геометрической формы дета­ли, ее овальность и конусность. При­пуск должен способствовать получе­нию правильной геометрической формы изношенной поверхности де­тали после механической обработки, без наличия следов износа на ее рабо­чей поверхности.

Метод определения значения и ко­личества ремонтных размеров для вала и отверстия был впервые разра­ботан проф. В. В. Ефремовым. Если обозначить (рис. 4.1) через d_н и D_н со­ответственно размеры вала и отвер­стия по рабочему чертежу, d_р1, и D_р2, — первые ремонтные размеры вала и отверстия, И_тin и И_mах — минималь­ный и максимальный износ поверхно­сти детали на сторону, а через г — припуск на механическую обработку на сторону, то первый ремонтный размер может быть определен по формулам:

для наружных цилиндрических по­верхностей (валов)

(4.1)

для внутренних цилиндрических поверхностей (отверстий)

(4.2)

Припуск на механическую обра­ботку зависит от вида обработки: при чистовой обточке и расточке он со­ставляет 0,05 — 0,1 мм, при шлифо­вании 0,03 — 0,05 мм на сторону.

Определить неравномерный одно­сторонний износ можно только одно­контактным измерительным прибо­ром (индикатор и т. п.). В связи с тем что на производстве валы и втулки обычно измеряют двухконтактным инструментом (микрометром, инди­катором-нутромером), для упроще­ния пользования формулами (4.1) и (4.2) в них вводят коэффициент нерав­номерности износа р, который равен отношению максимального односто­роннего износа к износу на диаметр:

(4.3)

При симметричном износе детали, когда И _max=И _min=И / 2, коэффициент неравномерности износа β=И _max/И=0,5. При одностороннем износе, когда И _min =0, а И _max = И, ко­эффициент неравномерности износа β=И _max/И=1.

Таким образом, значения коэффи­циента неравномерности износа могут изменяться в пределах от 0,5 до 1.

Для конкретных деталей значения этого коэффициента устанавливают опытным путем (табл. 4.2).

Найдя из уравнения (4.3) значения И _max и подставив его в выражения (4.1 ) и (4.2), получим:

В этих формулах член 2(βИ+z) на­зывается межремонтным интерва­лом.

Следовательно, расчетные форму­лы для определения ремонтных раз­меров можно представить оконча­тельно в следующем виде:

для наружных цилиндрических по­верхностей (валов):

для внутренних цилиндрических поверхностей (отверстий):

где n — число ремонтных размеров.

Число ремонтных размеров может быть найдено по формулам:

где — минимально допустимый диаметр вала, мм; — максимально допустимый диаметр отверстия, мм.

Предельные значения диаметров и определяют по условиям прочности детали, из конструктив­ных соображений или исходя из мини­мально допустимой толщины слоя хи­мико-термической обработки поверх­ности детали.

Последнее изменение этой страницы: 2019-10-24; Просмотров: 127; Нарушение авторского права страницы

Для чего предусмотрены ремонтные размеры коленвалов?

Когда могут потребоваться ремонтные размеры коленвалов?

Прежде всего, давайте рассмотрим различные виды возникающих дефектов, а также причины их появления. Если нарушена геометрия посадочных мест под опорные подшипники блока, следует ожидать быстрого износа шеек. Иными словами, если наблюдается данный процесс, причина, скорее всего, именно та, что указана выше, либо в некачественном материале самого вала. Из-за некачественного масла или нерегулярной его замены на шейках могут появиться задиры, также источником данной неприятности может стать засорившийся масляный фильтр, либо, что совсем уже плохо – слабое давление в системе.

Но наиболее частый вид повреждений – царапины на шейках (не путайте их с трещинами из-за усталости металла, при появлении которых приходится менять деталь). Возникают такие дефекты из-за продолжительной эксплуатации вала, кроме того, причина может крыться в засорении масла инородными частицами. При этом обращайте внимание на глубину царапин, мелкие, до 5 микрон, могут быть заполированы, а вот более значительные требуют шлифовки, в результате чего приходится переходить на следующие ремонтные размеры коленвалов. Иногда, при сильном износе поверхности, деталь уменьшается сразу на 2 размера.

Что следует учитывать, изменяя размеры шеек коленвалов?

Шейки у коленчатого вала бывают двух типов – опорные и шатунные. Последние, как ясно из названия, предназначены для того, чтобы на колена передавались поступательные движения шатуна, преображаясь, таким образом, в крутящий момент. По сути, получается принцип колодезного ворота, точнее, его изогнутой ручки, по отношению к которой человеческое предплечье может считаться шатуном. В стандартном двигателе размеры шеек коленвалов соответствуют 47.8 миллиметрам. Логично, что и подшипники, и кольца шатунов также подогнаны под этот размер. Однако спортивный тип коленвалов является исключением, у него шейки имеют диаметр всего 43 миллиметра, а значит, он требует специальных вкладышей для подшипников и установку соответствующих шатунов.

Но вернемся к шейкам и их дефектам. При наличии таковых ремонт может осуществляться до 4 раз путем шлифовки, как уже было сказано выше. Соответственно, прежде чем изменять ремонтные размеры шеек коленчатых валов, внимательно замерьте деталь и выясните, до какой степени могут произойти ее изменения, после чего заранее приобретите вкладыши с новыми размерами. Определить степень износа можно по зазору между шейкой и подшипником, который, достигая 0.07-0.09 миллиметров, грозит снижением давления масла и шумами во время работы ДВС, а будучи менее 0.03 миллиметра может стать причиной описанных выше задиров.

Какие бывают ремонтные размеры шеек коленчатого вала?

Собравшись отшлифовать шейки вала, позаботьтесь заранее о вкладках, при первом ремонте их можно использовать с уменьшением на 0.25 миллиметров. При необходимости последующие ремонтные размеры шеек коленчатого вала могут быть изменены на 0.5, 0.75 и 1 миллиметр, соответствующие должны быть приобретены и вкладыши. Последующие шлифовки связаны с прямым риском разрушения вала прямо в процессе работы, по этой причине размеры вкладышей 1.25 и 1.5 найти крайне сложно.

В процессе ремонтных работ первыми следует шлифовать шейки основания, а уже во вторую очередь – шатунные.

Подготовка к ремонту заключается в очистке детали, снятии противовесов, а при необходимости и в правке вала с выставлением балансировки центральной оси, чтобы получить затем ремонтные размеры шеек коленчатых валов без каких-либо огрехов. Очень важно проверить вал на изгиб оси, с тем, чтобы своевременно выровнять. Биение не должно превышать на центральной шейке 0.05 миллиметра. Помимо прочего, перед шлифовкой следует углубить фаски на кромках масляных кольцевых выемок, добившись ширины от 0.8 до 1.2 миллиметра. Делать это лучше всего конусообразной абразивной насадкой на дрель с углом 60-90 градусов. И, если есть возможность купить новый вал, сделайте это вместо ремонта старого.

Смена поршней

Для замены изношенных поршней в запасные части поставляются комплекты поршней с подобранными к ним поршневыми пальцами и стопорными кольцами в количестве, требующемся на один двигатель. При этом поршни изготовляются нормального (стандартного) и трех ремонтных размеров. Последние отличаются от поршней нормального размера увеличенным наружным диаметром на 0,5; 1,0; 1,5 мм. Номера этих комплектов следующие: 408-1004014-Р (поршень нормального размера); 408-1004014-Р6 (поршень увеличенного на 0,5 мм диаметра),408-1004014-Р8 (поршень увеличенного на 1,0 мм диаметра)- 408-1004014-Р9 (поршень увеличенного Р на 1,5 мм диаметра).

Таблица. Размеры ремонтных поршней

Для обеспечения надлежащего зазора между юбкой поршня и зеркалом цилиндра (0,04—0,06 мм для нового и 0,04—0,07 мм для ремонтируемого двигателя) поршни нормального или ремонтных размеров после окончательной обработки сортируются на заводе по диаметру D1 на пять групп, в которых упомянутый диаметр разнится на 0,01 мм.

Рис. Размеры поршня, определяющие эллиптичность и конусность его юбки

Маркировка сортировочной группы наносится клеймом на верхнюю поверхность днища поршня.

В отличие от поршня нормального размера поршни ремонтных размеров маркируются не литерой сортировочной группы, а непосредственно указанием диаметра (D1) с округлением до 0,01 мм.

При первой смене поршней в незначительно изношенные цилиндры, не требующие расточки и шлифовки, рекомендуется устанавливать поршни нормального размера соответствующей группы.

Наряду с подбором поршней к цилиндрам но диаметру D1, их подбирают также и по весу. Последнее необходимо для сохранения уравновешенности двигателя. Разница в весе самого тяжелого и самого легкого поршней данного комплекта (на двигатель) не должна превышать 4 г. Поршни нормального размера сортируются на заводе-изготовителе по весу на шесть групп, маркировку которых (1, 2, 3, 4, 5 и 6) наносят на днище поршня краской с помощью резиновой перчатки. В отличие от поршней нормального размера поршни ремонтных размеров не имеют условной маркировки их весовой группы. Вес ремонтного поршня в граммах указывается непосредственно и проставляется специальной краской на днище поршня. При установке в цилиндры двигателя поршней последние должны быть только одной какой-либо весовой группы. Подобранные к цилиндрам по размерам и весу, поршни должны быть отмечены (маркированы) порядковыми номерами цилиндров к которым они подобраны.

После того, как подбор поршней к цилиндрам закончен, подбирают поршневые пальцы к поршням и втулкам верхних головок шатунов.

В бобышки поршня поршневой палец устанавливается с натягом или зазором в пределах 0,0025 мм. Зазор между поршневым пальцем и отверстием втулки головки шатуна должен быть в пределах 0,0045—0,0095 мм. Для облегчения подбора поршневые пальцы, поршни и втулки верхних головок шатунов (после их окончательной механической обработки) сортируются на четыре размерных группы, в которых диаметры разнятся на 0,0025 мм.

При изготовлении деталей маркировочную краску наносят: у поршней — на нижнюю поверхность одной из бобышек, у поршневых пальцев — на внутреннюю поверхность с одного конца, на шатуне — у верхней головки. Поршневой палец, принадлежащий к определенной размерной группе, подбирают при сборке к поршню и втулке шатуна, принадлежащим к этой же размерной группе.

При нормальном зазоре между пальцем и втулкой шатуна палец, смазанный маслом для двигателя, должен плавно входить во втулку под усилием большого пальца правой руки. Поскольку указанное требование к сборке пальца с шатуном обязательно, допускается при подборе новых пальцев и шатунов — комплектовать их из двух смежных размерных групп.

Во всех случаях подбирать поршневые пальцы к шатунам нужно при температуре воздуха в помещении 20±3°С.

Подобранный к поршню и шатуну поршневой палец смазывают маслом для двигателя и вставляют в бобышки поршня и в верхнюю головку шатуна с помощью оправки и молотка. Предварительно поршень нагревают в ванне с водой до температуры 45—75° С. Недопустимо собирать поршень с поршневым пальцем, если в их соединении получается увеличенный против нормального натяг. Это в ряде случаев приводит к появлению стука поршня о стенки цилиндра при работе двигателя, пока он не получит нормального прогрева.

При сборке поршня с шатуном следует иметь в виду, что ось поршневого пальца смещена относительно оси поршня на 1,5—1,65 мм.

При сборке поршней, имеющих смещение оси поршневого пальца, с шатунами необходимо следить за тем, чтобы выбитая на днище поршня стрелка была обращена в сторону первого цилиндра (считая от радиатора) или в сторону расположения установочного выступа, предусмотренного на теле шатуна.

Сборочные операции, следующие после соединения поршня с шатуном, были рассмотрены ранее.

После сборки двигателя, в цилиндры которого были установлены новые поршни, и монтажа двигателя на автомобиль нужно соблюдать правила обкатки.